饲料技术  
降低颗粒饲料粉化率的有效措施
时间:2017-07-21 20:20:32 阅读:244 次

本文针对颗粒饲料的粉化进行一些讨论,提出一些降低粉化率的措施。颗粒饲料的粉化是指压制出来的颗粒由于流动、运输、冷却等各种原因而产生细粉现象。长期以来,人们都在想方设法减少粉料,因为产生的粉料既影响成品的成形率,又加大制粒的能量损耗。造成颗粒饲料粉化的因素很多,如原料的理化性质、粉碎粒度、制粒工艺及设备和冷却工艺等方面。因此,为了降低粉化率,也必须从这几个方面着手研究。

一、原料的理化性质


 不同原料组成的饲料其制粒性能差异较大。玉米、豆粕含量较高的饲料(如小鸡料)制粒性能较好,粉料回流量少,成品成形率大都在95%上。
 

通用料则刚好相反,成品成形率仅90%左右,且经常堵塞环模,造成停产。因此,在不提高成本的前提下,在配方设计中应尽可能少用制粒性能差的原料。
 

 1.淀粉含量较高的原料,在较高的温度和水分时调质,可促使淀粉糊化,制粒时可起润滑作用,提高制粒产量,同时颗粒冷却后粘结性好,粉化率低。
 

2.天然蛋白质的容量大,受热后变性,其可塑性与粘结性增大,破碎时产生的细粉料较少,有利于制粒产量的提高。
 

 3.适量地添加油脂会使颗粒趋向软质化,减少通过环模的阻力,降低环模磨损的程度,增加制粒产量,但添加量不能超过3%。而添加糖蜜不仅可提高营养价值,也可做粘结剂使用,能提高饲料的耐磨性和硬度。
 

4.制粒性能特差的原料,可考虑适量添加一些胶结物,如淀粉质、木质素、明胶等,可以提高制粒粘结性,但是会加大成本。在制粒条件一定时(调质温度75~C,制粒机转速250r/min,制粒机电流150A,蒸汽压力0.22MPa),不同配方的饲料与粉料回流量有以下关系(感官鉴定以“+、++、+++、++++”表示回流量大小)。
 

二、粉碎粒度


粉碎的目的是为了后续工段更好地进行,同时也满足畜禽对饲料粒度的要求。国内外对饲料粒度与颗粒粉化率的影响做了大量的研究和试验。如图1所示,将同种组成的饲料进行颗粒化时,粒度越细粘结性越好,粉化率也就越低。诸多研究表明,粉碎粒度在0.4~0.6mm时,其制粒效果、电耗和粉化率都比较合理。
 

三、重点加强对制粒工艺及其设备的管理


1.调质温度和蒸汽添加量

淀粉的糊化需要三大要素:水分、温度与时间。当物料中水分含量相对稳定时,控制蒸汽添加量调节温度即成为关键因素。
 

试验表明,随着蒸汽添加量的加大,颗粒的粉化率随之下降,这是物料中淀粉由于温度升高和水分增加,使其糊化加剧而提高了粘结性的结果。但是,蒸汽添加量过大会导致颗粒变形、水分过高及营养成分破坏加剧等一系列问题的出现。因此应适当控制,一般按产量的5% ~6%添加,同样调质时间也应控制在15~30s。
 

2.设备的影响

(1)压模和压辊间隙调整压模和压辊间的距离应控制在0.2~0.3mm。如距离过大,则挤压力太小,不易压实,熟化程度降低,增加了粉化率且影响产量。一般新压模距离宜小一点,以增加挤压力,强制出粒,但距离过小会加速压模的磨损。
 

(2)压模模孔的选择压模孔径过小时产量低、电耗大。一般生产上常用4.5mm的标准压模,如果生产小鸡料或乳猪料,可压制后再进行破碎,这样出来的颗粒细粉少,颗料的光面也较多。

(3)切刀的调节与更换切刀不锋利时,颗粒是被打断,而不是割断的,颗粒两端面比较粗糙,颗粒呈弧形,导致成品含粉率增大,因此切刀应勤加更换。为了避免切刀和压模相碰,还应调节切刀位置,使颗粒长度为直径的1.5~2倍。

 

(4)制粒机转速的影响

一般制粒时转速以220~250r/min为佳,超出需要的高速旋转产生较大的离心力,原料得不到应有的压缩,会生产带断层的不良制品,影响品质。
 

 3.科学冷却


刚从制粒机压出的颗粒温度大约在65~85% ,水分10%左右,因此颗料产品离开制粒机后得到适当的冷却是很有必要的。但是如果冷却时间过长,则会影响产量;冷却时间过短,则往往达不到冷却要求,使饲料水分偏高;而冷却过快,会导致颗粒表面收缩速度过快,堵塞水分向外扩散的通道,使得中心部位的水分难以挥发,造成外干内潮的不良状况,颗粒表面产生裂纹,这样会降低颗粒的硬度与耐磨性,并会增加产品中粉末。
 

因此,选择合适的冷却时间对颗粒产品的质量是至关重要的。根据厂里的生产实践,对于直径3.0mm的颗粒来说,冷却时间应为8min,冷却风量为1600m/hT;对于直径4.5mm的颗粒来说,冷却时间9min,冷却风量1700m/h.T较为合适。
 

总之,颗粒饲料的粉化是颗粒生产中不可避免的问题,其影响因素也多种多样,但是只要加工工艺设计合理,操作科学和质量管理严格,就可以大大降低粉化率,减少能耗,提高产品质量。


来源:饲料机械与加工





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